Pytanie:
Wiercenie w plastiku wydrukowanym w 3D
Tony Hansen
2016-01-23 10:38:21 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Muszę wykonać pewne przetwarzanie końcowe moich modeli wydrukowanych w 3D, w tym dodanie kilku otworów. Dla każdego z PLA, ABS, PETG i innych materiałów do drukowania 3D:

W jaki sposób wierci się otwór w modelu wykonanym z tego materiału, jak wiercenie w drewnie lub w przeciwieństwie do niego? Czy warto kupować specjalne „plastikowe wiertła”, które kosztują mnóstwo pieniędzy, czy mogę używać zwykłych wierteł szybkoobrotowych? Czy te tworzywa sztuczne mają ziarno, na które będą się rozłupywać podczas wiercenia, a jeśli tak, to jakie są sposoby uniknięcia takiego pękania? Czy wyższe prędkości są lepsze, czy niższe, czy powinienem używać tylko uchwytu do bitów zakręcanego palcem?

Czy niektóre materiały do ​​drukowania 3D są łatwiejsze do wiercenia niż inne?

Jakie inne metody działają również na tworzenie dziur w różnych rodzajach tworzyw sztucznych?

W obecnej formie pytanie to może być zbyt szerokie. (W chwili pisania tego tekstu ma kilka głosów blisko). Uważam jednak, że to pytanie jest przydatne. Może powinniśmy podzielić to na pytania dotyczące wiercenia w oddzielnych materiałach. Myślę, że kanoniczne pytanie o wiercenie plastiku wydrukowanego w 3D byłoby przydatne.
Sześć odpowiedzi:
#1
+15
Ryan Carlyle
2016-01-24 06:46:42 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Trzeba to usunąć z drogi ... Czy zamiast wiercenia można po prostu wydrukować otwór w części? To zwykle najlepsze, jeśli to możliwe.

Jeśli chcesz wiercić, na pewno zechcesz wydrukować niewymiarowy otwór, a następnie rozwiercić go wiertłem. Zapewnia to wyrównanie wiertła i dodaje dodatkowy plastik do obszaru, który będziesz osłabiać. Jeśli nie wiesz z wyprzedzeniem, gdzie należy przejść otwór, wypełnij model sześciokątnym wzorem małych otworów w ogólnym obszarze przyszłego wiercenia. Jest to łatwy sposób na wzmocnienie obszaru większą ilością plastiku bez nadawania całej części solidności. (Użycie krajalnicy, która umożliwia zlokalizowane ustawienia drukowania, również zadziała.)

Otwór powinien być wyrównany mniej więcej pionowo lub „w poprzek włókien” (+/- 45 stopni w stosunku do osi Z), aby zapewnić wokół otworu znajdują się ładne, mocne obręcze z tworzywa sztucznego, które zapobiegają pękaniu. Wiercenie w drukowanej części (szczególnie w PLA) z boku / równolegle do płaszczyzny XY najprawdopodobniej ją rozdzieli. Na początku może nawet być w porządku, ale później pęka pod obciążeniem lub z powodu pełzania.

Zwykłe wiertła do drewna działają dobrze, ale musisz jechać powoli i skubać, pozostawiając plastikowy czas na ostygnięcie, aby nie stopił się i nie przyklejał do wiertła. (Opcjonalnie można zastosować chłodziwo). Użyj otworu pilotującego, wiertła pilotowanego lub wiertła stopniowego, aby usunąć mniej tworzywa sztucznego na jedno przejście. Naprawdę ostry bit będzie działał znacznie lepiej niż tępy bit.

Umieść coś twardego i nadającego się do wiercenia, takiego jak drewno, za plastikową częścią, aby uniknąć złamania i zakleszczenia się wiertła podczas przebijania się przez drugą stronę.

#2
+10
tbm0115
2016-01-23 11:11:31 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Nie polecałbym wiercenia otworu w wydrukowanej części w tradycyjnym sensie, jak w przypadku drewna. Zamiast tego po prostu rozwiercałbym część wydrukowaną w 3D.

Robiłem to dość często, w którym drukuję otwory w rozmiarze nieco mniejszym niż nominalny i używam standardowego wiertła z węglika do rozwiercenia otworu .

Kwestie do rozważenia:

  • Wydrukowanie otworów mniejszych niż nominalne zapewni, że twój otwór nie zostanie wydrukowany jako większy niż nominalny
  • Drukowanie z wyższą powłoką zapewni, że możesz usunąć materiał bez odsłaniania wypełnienia

Zwróć uwagę, że wiercenie bezpośrednio w (lub przez) obszar wypełnienia części może później doprowadzić do pęknięcia części, w zależności od otworu funkcjonalność. Ogólnie rzecz biorąc, wydrukowany otwór (nawet rozwiercony) będzie znacznie mocniejszy niż otwór przewiercony przez obszar wypełnienia.

To jest dokładnie to, co zrobiłem w niezliczonych częściach i nigdy nie miałem problemów. Zwykle zmniejszam średnicę o około mm i upewniam się, że robię dużo obwodów. Nie chciałbym zagłębiać się w wypełnienie ... to mogłoby się zabrudzić.
#3
+8
vwegert
2017-03-19 12:51:26 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Oprócz już podanych dobrych odpowiedzi, chciałbym dodać: Użyj ostrego wiertła i nie idź za szybko. Tępe wiertła i szybka rotacja mogą bardziej podgrzać plastik (zwłaszcza PLA) do punktu, w którym ponownie stanie się miękki, a wtedy zwykle masz kłopoty, ponieważ zamiast czystego okrągłego cięcia materiał zacznie się zginać i łza. A jeśli pozwolisz mu ostygnąć wokół wiertła - cóż, zniszczyłem w ten sposób gwintownik ...

Naprawdę dobra uwaga na temat ostrości! Każdy, kto jest zaznajomiony z cięciem plastiku przy tradycyjnej produkcji, zna ten problem, ale wielu hobbystów nie. +1
Najdziwniejsze jest to, że mam dużo większe sukcesy podczas wiercenia w wysokich temperaturach niż w niskich. Wysokie temperatury zmiękczają materiał, umożliwiając przewiercenie części plastikowych żyłek bez rozrywania konstrukcji. Szwy również wzmacniają obszar wokół dziury.
#4
+5
Robin Keskisarkka
2017-03-19 05:07:40 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Wiercenie jest rzeczywiście możliwe, ale jak stwierdzono w poprzednich odpowiedziach, najlepiej wykonać to wzdłuż pionu od stołu do drukowania, aby uzyskać maksymalną wytrzymałość, a jeśli to możliwe, użyj niewymiarowego otworu jako punktu początkowego / przewodnika. Wiercenie w poziomie może spowodować rozdzielenie warstw, ale jeśli ograniczasz w kierunku z, prawdopodobieństwo sukcesu jest znacznie większe. Prawdopodobnie zacznie pękać, jeśli zostanie przyłożony nawet stosunkowo mały moment obrotowy (wystarczy jedna warstwa o złej przyczepności, aby była zaskakująco słaba). Jeśli nadal musisz przyłożyć moment obrotowy z poziomu, rozważ wzmocnienie konstrukcji w kierunku z lub podzielenie wydruku i sklejenie / stopienie elementów ze sobą, aby uzyskać trochę siły w obu kierunkach. Dwa otwory o przyzwoitej wytrzymałości (jeden wzdłuż pionu i jeden wzdłuż poziomu) można również uzyskać, dodając pionowe otwory i skręcając warstwy razem. Podczas wiercenia uważaj, aby nie przykładać zbyt dużej siły i upewnić się, że nadmiar nie utkwił w wiertle. Każde wiertło powinno działać, ale uważam, że wiertła drewniane mają nieco większą skłonność do zacinania się wiertła.

#5
+5
Diesel
2017-03-20 04:52:51 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Podstawowa różnica między wierceniem w drewnie i plastiku drukowanym metodą FDM polega na tym, że plastikowa część nie jest solidna na całej długości, a plastik topi się lub pali w znacznie niższych temperaturach niż drewno.

przed wydrukowaniem, które chcesz wywiercić lub potencjalnie potrzebujesz, będziesz chciał zmodyfikować projekt części tak, aby w miejscu wiercenia było wystarczające wewnętrzne wzmocnienie i materiał. Sposób, w jaki robiłem to w przeszłości, polega na wykonaniu otworu przelotowego przez całą część i nieznacznym zmniejszeniu rozmiaru otworu. Następnie zwiększam również liczbę łusek na części, aby nitki miały trochę dodatkowego materiału do wgryzienia.

Jeśli wiesz, że będziesz potrzebować dziury w części, ale nie jesteś pewien, gdzie, sugeruję użycie najwyższego możliwego poziomu wypełnienia na wydruku, aby twoja część była jak najbliżej do bycia solidnym plastikiem. Lub jeśli jest kilka obszarów, które Twoim zdaniem mogą wymagać przewiercenia, możesz zbudować własną strukturę wewnętrzną, ale może to zająć dużo czasu.

Jeśli nie wiedziałeś, że Twoja część będzie musiała być wiercone ORAZ drukujesz z minimalnym wypełnieniem, a następnie uważaj na wiercenie i używaj minimalnego nacisku do przecięcia górnej warstwy, aby uniknąć zgniecenia części. Następnie po całkowitym przewierceniu części rozważ wypełnienie części żywicą epoksydową, aby wzmocnić położenie otworu (jeśli to konieczne).

Jednak najlepszym scenariuszem jest wiedzieć, gdzie i jak duży powinien być otwór przed wydrukowaniem. Oczywiście, chociaż specyfikacje zmieniają się codziennie.

Jeśli chodzi o ciepło powstające w procesie wiercenia, to nie miałem większych problemów z jego odprowadzeniem. Moja `` metoda '' wiercenia części drukowanej (technicznie rozwiercanie) polega na tym, że po wyrównaniu otworu z wiertarką, stukam wiertłem, tnąc tylko o milimetr na raz, następnie cofam, odczekam kilka sekund i powtarzam przez całą drogę. Trochę czasochłonne, ale moje rozumowanie jest takie, aby zminimalizować spalanie i przegrzanie otworu z powodu tarcia podczas cięcia.

Szczerze mówiąc, uważam, że moje podejście do wiercenia jest przesadą. Ale za każdym razem, gdy musiałem to zrobić, wynikało z błędu w modelowaniu. Nie miałem czasu na przedruk i przeżywałem kryzys. W związku z tym mój etap przetwarzania końcowego nie mógł zakończyć się niepowodzeniem, więc byłem bardzo ostrożny. Niezależnie od tego, czy była to przesada, czy nie, na pewno zadziałało i zawsze lepiej być trochę bardziej ostrożnym niż późno.

#6
+3
Randy
2020-06-15 21:04:26 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Zdaję sobie sprawę, że to stary post ... ale sam bawię się wierceniem PLA ... 100% wypełnienia ... i używam płynu do naczyń jako smaru ... wydawało się, że działa naprawdę dobrze ... Jestem mechanikiem hobbystycznym ... miałem tokarkę i frezarkę lata temu i użyłem wszystkich odpowiednich olejów itp. ale w tym przypadku nie chciałem wystawiać pla na działanie olejów i zrobiłem to raz na części, którą próbowałem zmoczyć piasek ... i wyglądało na to, że pla wchłonął trochę oleju .. Cóż, właśnie to dało mi wiele pomysłów i pomysłów, jeśli chodzi o wchłanianie oleju .. lol Może trzeba poeksperymentować z tym, ile kawałek PLA wchłonie, jeśli jest nawet mierzalny .. Tak czy inaczej .. zgadzam się z powyższym .. i mógłbym wypróbować zupę w nadziei, że pomoże to zmniejszyć ilość wytwarzanego ciepła.

Mydło jako lubrykant to dobry wybór, sam używam wody do szlifowania na mokro.


To pytanie i odpowiedź zostało automatycznie przetłumaczone z języka angielskiego.Oryginalna treść jest dostępna na stackexchange, za co dziękujemy za licencję cc by-sa 3.0, w ramach której jest rozpowszechniana.
Loading...