Pytanie:
Jak osiągnąć dokładność wymiarową drukowanych części
Tormod Haugene
2016-01-18 18:33:22 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Projektując części, które powinny pasować do obiektów zewnętrznych lub innych części drukowanych, jakie środki można podjąć, aby upewnić się, że wymiary ostatecznego wydruku są dokładne i pasują do innego obiektu?

Zgodnie z moją wiedzą , masz co najmniej dwie opcje uwzględnienia niedokładności i kurczenia się drukarki:

  • Dostosuj przestrzeń wokół połączeń w modelu CAD
  • Dostosuj przesunięcia wymiarów w oprogramowaniu do slicera

Czy istnieją dobre przepływy pracy, których można użyć do dokładnego projektowania i drukowania modeli 3D bez uciekania się do prób i błędów?

Pięć odpowiedzi:
#1
+12
Ryan Carlyle
2016-01-20 23:12:47 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Niestety, różne oprogramowanie sprzętowe i różne fragmentatory wymagają różnych technik kalibracji! Istnieje wiele porad dotyczących oprogramowania, takich jak drukowanie pojedynczej skrzynki kalibracyjnej i pomiar grubości ściany. To dobra technika dla Slic3r, ale nie dla Simplify3D. Może to być bardzo zagmatwane.

Oto ogólny zarys tego, co należy zrobić:

  1. Zgrubna kontrola kalibracji dla kroków drukarki / mm. Czy wartości w ustawieniach oprogramowania sprzętowego mają sens dla sprzętu do ruchu liniowego? Na przykład, możesz obliczyć, jakie wartości teoretyczne POWINNY opierać się na podziałce paska i liczbie zębów koła pasowego. Wydrukuj coś średnio dużego (~ 100-200 mm) i sprawdź, czy wynosi +/- 1-2%. Jeśli jest więcej niż to, twoje kroki / mm są prawdopodobnie nieprawidłowe.
  2. Sprawdź, czy nie ma mechanicznego luzu , używając wydruku sprawdzającego luz, takiego jak ten: http: / /www.thingiverse.com/thing:252490 Naciągnij paski i wykonaj inne dostrojenie specyficzne dla drukarki, wymagane w celu wyeliminowania luzów. Luz spowoduje odrzucenie innych kroków kalibracji, więc upewnij się, że nie ma żadnych błędów!
  3. Postępuj zgodnie z zalecanymi krokami kalibracji objętości wytłaczania dla swojej krajalnicy. Zaczyna się od pomiaru średnicy żarnika za pomocą suwmiarki i wprowadzenia go do krajalnicy. Następnie zazwyczaj albo "wydrukujesz pudełko o pojedynczej ściance i zmierzysz grubość" albo "wydrukujesz serię pól kalibracji 100% wypełnienia i dostosujesz mnożnik wyciągnięcia do największej wartości, która wygląda dobrze bez wybrzuszenia ”. Zmierzając średnicę filamentu, a następnie dostosowując ustawienie kalibracji wytłaczania w krajalnicy, będziesz w stanie zmierzyć przyszłe filamenty i wydruki wyjdą dobrze. Podanie fałszywych wartości średnicy krajalnicy zmusi Cię do ponownej kalibracji za każdym razem, gdy zmieni się średnica. Zauważ, że musisz powtórzyć tę kalibrację dla każdego FILAMENTU MATERIAŁU i PROJEKTU EKSTRUDERA. Różne pary materiał / wytłaczarka będą miały różne głębokości zgryzu i efektywną średnicę napędu.
  4. Kontrola dokładności kalibracji przez drukowanie obiektów o różnych rozmiarach i WYKREŚLANIE „żądanego rozmiaru” jako X i „rozmiaru rzeczywistego” jako Y. Następnie znajdź liniowe równanie dopasowania, y = mx + b. (Zrób to oddzielnie dla osi X, Y i Z drukarki). Wartość „m” to błąd skali. Możesz użyć skalowania obiektu slicer, aby to naprawić. Na przykład ABS zwykle wymaga 100,3-101% skalowania, aby uwzględnić skurcz. Jeśli masz błąd skali z materiałem o niskim skurczu, takim jak PLA, możesz dostosować wartość kroków / mm oprogramowania układowego, aby skompensować. Wartość „b” to Twój błąd stałej szerokości. Zakładając, że nie ma luzu, jest to zwykle spowodowane niewielką ilością wypychanego plastiku na boki lub błędem kalibracji objętości wytłaczania. Możesz to poprawić, dostosowując objętość wytłaczania. Wiele fragmentatorów ma również ustawienia „kompensacji rozmiaru w poziomie / XY”, których można użyć do zmniejszenia / rozszerzenia części o b / 2 w celu skorygowania błędu stałej szerokości. Każdy pozostały błąd o stałej szerokości, którego nie można naprawić za pomocą ustawień fragmentatora, powinien zostać dodany jako tolerancja w modelach części.

Jeśli wykonasz te czynności, powinieneś uzyskać +/- 0,1 mm lub lepszą dokładność wymiarową na swoich wydrukach. *

* Delty nie są uwzględnione. To zupełnie inna kula wosku.

Wspaniały post! Właściwie mam deltę (Kossel Mini), ale jestem pewien, że większość twoich sugestii może być w pewnym stopniu związana. Tak czy inaczej, myślę, że ta odpowiedź zasługuje na to, aby pozostać w celach informacyjnych! :)
#2
+10
tjb1
2016-01-18 19:23:01 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Myślę, że najlepszym sposobem byłoby skalibrowanie drukarki i krajalnicy najlepiej jak potrafisz. Jednym z moich irytowanych zwierząt jest to, że ludzie przesyłają pliki STL, które zostały dostosowane do ich drukarki / materiału. Jest wielu dostawców materiałów różniących się jakością, a także wielu materiałów i różnych drukarek, że tolerancje nie powinny być wbudowane w część, ponieważ w końcu zwykle utrudnia to innym próbowanie wydrukowania modelu.

Jeśli nie udostępniasz modeli, to wszystko, co mogę powiedzieć, to to, że nadal lepiej jest skalibrować drukarkę i dostroić krajalnicę do materiału. Będziesz mieć więcej szczęścia z modelami innych osób i łatwiej będzie Ci zaprojektować własne.

Jeśli nadal masz problemy, modyfikacja modelu jest prawdopodobnie ostatnią opcją. Nie znam żadnych programów CAD, które mogłyby rozwiązać problemy z drukarkami 3D, więc doświadczenie będzie Twoją jedyną pomocą. Wiem, że w programie Inventor możesz obejść i zagęścić / przesunąć poszczególne powierzchnie modelu, aby skompensować lub jeśli masz procent skurczu, możesz wykazać się kreatywnością za pomocą formuł w szkicach.

A więc w zasadzie: ustaw drukarkę i ustawienia filamentu w krajalnicy, aby uzyskać możliwie dokładne wymiary, niezależnie od drukowanego modelu. Następnie zakładając, że drukarka postępuje właściwie, dostosuj marginesy w programie CAD, aby części pasowały (miejmy nadzieję) do dowolnej drukarki. Brzmi rozsądnie!
+1 "* tolerancje nie powinny być wbudowane w część *"
#3
+7
tbm0115
2016-01-18 21:27:54 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Myślę, że ważne jest, aby pamiętać, że drukarka 3D jest zarówno narzędziem R&D, jak i elementem wyposażenia produkcyjnego. W związku z tym powinniśmy traktować go i to podobnie jak inne elementy wyposażenia produkcyjnego (np. Młyny, piły itp.). Inne (choć tradycyjne) metody produkcji, takie jak młyn, zazwyczaj wymagają obróbki końcowej części w celu usunięcia wszelkich zadziorów i oczyszczenia części. Ponieważ narzędzia takie jak młyn są technologią subtraktywną, mogą już zachowywać wąskie tolerancje pozycyjne / wymiarowe. Ponieważ jednak drukowanie 3D jest wytwarzaniem addytywnym, trudno jest utrzymać te same tolerancje bezpośrednio poza maszyną w porównaniu z tradycyjnymi narzędziami.

Z tego powodu sugerowałbym zaplanowanie czasu na bardziej tradycyjny proces po drukuj, jeśli problemem są tolerancje i połączenia. Może to być tak proste, jak użycie narzędzia Dremel lub frezarki / tokarki. Zalecałbym jednak zwiększenie ustawień powłoki / podłogi / dachu w krajalnicy, aby dostosować się do procesu odejmowania.

To bardzo rozsądna rada! Zwykle zapominam o dodaniu dodatkowej powłoki / podłogi / ściany podczas projektowania i w końcu majstruję przy użyciu narzędzia dremel na modelu, który nie pasuje do zadania.
Miło, że mogłem pomóc. Często wykręcałem się podczas obróbki końcowej, na przykład rozwiercając otwór na wymiar i kończąc wcinając zbyt głęboko w części i odkrywając wypełnienie. Zwykle zmniejszam rozmiar otworu w moim modelu CAD o około 0,010 cala i zwiększam skorupę do około 5 lub 6, aby upewnić się, że mogę rozwiercić otwór bez tego problemu.
#4
+2
Diesel
2017-04-26 00:50:59 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Kilka sugestii, których nie widziałem wprost wyrażonych w innych odpowiedziach.

Rozdzielczość eksportu

Podczas eksportowania plików STL możesz zwiększyć rozdzielczość. Jeśli dokładność wymiarowa jest niezwykle krytyczna, będziesz chciał potwierdzić, że proces konwersji STL nie zmienił wymiarów zakrzywionych powierzchni poza maksymalne minimalne tolerancje. To znaczy. otwórz plik STL w swoim programie CAD, a następnie ponownie zmierz wynikowe powierzchnie. Konwersja STL dla otworów sprawia, że ​​otwory są nieco mniejsze, a zewnętrzne zakrzywione powierzchnie nieco większe.

Spęcznienie materiału

Zauważyłem na mojej drukarce, że części są zwykle nieco większe po wydrukowaniu. Udało mi się to uwzględnić w moim modelu CAD, nieznacznie zmniejszając niektóre wymiary w CAD przed ich wyeksportowaniem. Moje wymiary są zwykle odchylone o około 0,1-0,2 mm w XY, co jeśli robisz coś o ścisłym dopasowaniu, warto poprawić plik przed drukowaniem.

Wypaczenie

Jeśli ja Mam część, która musi być idealnie płaska, użyję tratwy z dodatkowym pierścieniem (lub dwoma) dysków pomocniczych otaczających tę część. Dla najbardziej płaskiej strony wydrukuję to również na platformie roboczej. Jeśli masz dwa lub więcej, najlepiej osądz.

Płaskie ukośne

Jeśli mam część z płaską powierzchnią pod kątem do platformy roboczej, spowolnię wytłaczarka w dół, 10 mm / s to moja prędkość. Utrzymywanie powolnego ruchu ekstrudera pomoże zapewnić, że krawędzie i ściany będą stosunkowo gładkie i z najmniejszą ilością zniekształceń.

Kalibracja i konfiguracja

Wszyscy to powiedzieli, ja ' Powtórzę. Sprawdź swoją drukarkę przed krytycznym wydrukiem. Każde ugięcie pasów spowoduje opadanie. Wydrukuj część testową, aby upewnić się, że ustawienia temperatury są dobre dla filamentu, a odległość ekstrakcji zminimalizuje nitkowanie.

Robię kilka wydruków testowych z nowym filamentem i ponownie mniej więcej w połowie rolki, aby upewnić się, że wszystko nadal działa poprawnie, a jeśli to konieczne, poprawię wszystko w razie potrzeby.

#5
+2
Dave Corbett
2018-07-31 23:48:43 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Drukuję kilka oznaczeń, które używają 2,5 mm „pinów Pogo”, czyli sprężynowych styków elektrycznych. Odkryłem, że wiele zmiennych będzie miało wpływ na rozmiar otworów, które mam w moim projekcie. Przepływ, temperatura, nawet różne marki filamentów, zmienią ostateczny rozmiar.

Tworzę profil dla każdej części i konkretnego filamentu. W ten sposób mogę wprowadzać zmiany bez zmiany innych części / projektów. Następnie drukuję próbkę z kilkoma otworami o średnicy 2,5 mm i kilkoma większymi i mniejszymi o kilka dziesiątych milimetra. Robię również otwory w elemencie testowym, które są pionowe, a niektóre poziome, ponieważ stwierdziłem, że orientacja względem warstw ma znaczenie.

Następnie dopasowuję szpilki do mojego elementu testowego i zapisuję, która orientacja i średnica pasują najlepiej.

Następnie blokuję każdą zmienną, o której przychodzi mi do głowy! Dodałem trochę perełek osuszacza do moich pojemników na filament i stwierdziłem, że nawet to zwiększyło średnicę wydrukowanych otworów.



To pytanie i odpowiedź zostało automatycznie przetłumaczone z języka angielskiego.Oryginalna treść jest dostępna na stackexchange, za co dziękujemy za licencję cc by-sa 3.0, w ramach której jest rozpowszechniana.
Loading...